Większość projektów rozbudowy magazynu zaczyna się od złego pytania
„Potrzebujemy więcej lokalizacji palet”.
Zapotrzebowanie to pojawia się wielokrotnie w projektach rozbudowy magazynu. W miarę rozwoju przedsiębiorstw i wzrostu wolumenu zapasów, pojemność magazynowa szybko staje się głównym wąskim gardłem.
Pierwsze proponowane rozwiązanie wydaje się być zwodniczo proste:
„Czy możemy zwęzić przejścia?”
Na papierze logika się potwierdza. Węższe korytarze umożliwiają dodatkowe regały, a większa liczba regałów zapewnia dodatkowe miejsca na palety. Standardowy wózek wysokiego składowania potrzebuje około trzech metrów przestrzeni roboczej w korytarzu, podczas gdy wózek widłowy VNA pracuje w znacznie węższych korytarzach. Zmniejszanie szerokości korytarza wydaje się najszybszą drogą do większej gęstości składowania.
Większość zespołów wstrzymuje analizę na tym etapie.
Wszystkie rozmowy skupiają się na jednym zapytaniu technicznym:
„Jaka jest standardowa szerokość korytarza dla wózka widłowego VNA?”
Wydaje się, że jest to właściwe pytanie.
W większości przypadków tak nie jest.
Po zapoznaniu się z niezliczonymi projektami przeprojektowania magazynów, jeden trend wyraźnie się wyróżnia. Układy, w których pojawiają się problemy operacyjne, rzadko opierają się na rzeczywistym przepływie materiałów. Zamiast tego są zaprojektowane w oparciu o figurę wyciągniętą prosto z arkusza specyfikacji sprzętu.
Szerokość korytarza nigdy nie powinna być ustalana jako cel projektowy.
Wynika to z kilkudziesięciu kluczowych decyzji podjętych na długo przed wyborem wózka widłowego.
Jedno centrum dystrybucyjne przekonało się o tym na własnej skórze
Zewnętrzny-dostawca usług logistycznych z Wielkiej Brytanii chciał zwiększyć pojemność magazynu bez zwiększania powierzchni swojego budynku.
Cel był prosty: dodać więcej pozycji paletowych, utrzymując płynność codziennych operacji.
Po porównaniu wielu rozwiązań do transportu materiałów zespół obiektu zdecydował się na system VNA, kierując się imponującą przewidywaną gęstością składowania. Układy CAD wykazały węższe korytarze, dodatkowe rzędy regałów i wyraźny wzrost pojemności palet.
Wszystko wyglądało idealnie na papierze.
W praktyce jednak szybko pojawiły się problemy.
Wózki widłowe VNA działały dokładnie tak, jak zostały zaprojektowane w wąskich korytarzach magazynowych -, jednak operatorzy zaczęli tracić dużo czasu w innych miejscach na podłodze.
Podczas intensywnych zmian przejścia poprzeczne stały się poważnymi zatorami. Wózki widłowe ustawione w kolejce przy wyjściach z korytarzy czekają na dostęp. Tymczasowe ustawienie palet często blokowało strefy skrętu.
Żaden z tych problemów nie pojawił się w oryginalnych obliczeniach układu.
Prawdziwe wąskie gardło nie znajdowało się w korytarzach roboczych VNA.
Istniał w każdym łączącym ich przepływie pracy.
Dostawcy rozwiązań magazynowych zaangażowani w podobne projekty przebudowy wielokrotnie doszli do tego samego wniosku: zwężenie korytarzy poprawia gęstość składowania tylko wtedy, gdy cały przepływ materiałów w magazynie zostanie odpowiednio skonfigurowany. W przeciwnym razie nowo zdobyte pozycje palet są często kompensowane przez wolniejszy ruch i niższą ogólną przepustowość.
To doświadczenie zmienia cały sposób myślenia o projektowaniu.
Zamiast pytać:
„Jak wąskie możemy zbudować przejście?”
znacznie ważniejsze staje się pytanie:
„W jaki sposób każda paleta będzie podróżować przez ten magazyn po zmianie układu?”
Odpowiedź rzadko można znaleźć w standardowym arkuszu specyfikacji wózka widłowego.
Liczba nie jest najważniejsza
Ludzie zawsze chcą prostej i jednoznacznej odpowiedzi: „Jaka jest standardowa szerokość korytarza dla operacji VNA?” Prawda jest taka, że nie istnieje uniwersalny standard.
Głównym błędnym przekonaniem w planowaniu układu magazynu jest traktowanie szerokości korytarza jako samodzielnej, stałej wartości projektowej. W rzeczywistości szerokość przejścia to ostateczny wynik wielu wzajemnie powiązanych zmiennych, a nie jeden-rozmiar-pasujący-dla wszystkich branż.
Specyfikacje wózków widłowych to tylko jeden element układanki.
Decydującą rolę odgrywają również wymiary palet.
Standardowe palety rzadko mieszczą się idealnie w pozycjach regału. Zwis ładunku, nierówna jakość palet, uszkodzone deski tarasowe i wystająca folia stretch wpływają na rzeczywisty prześwit dostępny do manewrowania wózkiem widłowym.
Poza sprzętem i obciążeniami ogromne znaczenie mają codzienne nawyki operacyjne.
Magazyn rezerwowy o niskiej-szybkości w niczym nie przypomina centrum-handlu elektronicznego-o wysokich obrotach, które obsługuje setki ruchów palet na godzinę.
Czy wózki widłowe poruszają się w jednym-kierunku czy-w dwóch kierunkach w korytarzach poprzecznych?
Czy pracownicy korzystają z tych samych tras komunikacyjnych?
Czy tymczasowe składowanie palet jest powszechne w godzinach szczytu?
Każdy szczegół operacyjny zmienia ostateczny wymagany prześwit w korytarzu.
Profesjonalne wytyczne dotyczące projektowania branżowego odzwierciedlają tę logikę. Zamiast wymuszać uniwersalną szerokość korytarza, priorytetowo traktują praktyczne-prześwity na miejscu - bezpieczne odstępy między wózkami widłowymi, paletami i konstrukcjami regałów - przed nałożeniem minimalnych wymiarów roboczych producenta dla wybranego sprzętu.
Dlatego doświadczeni projektanci magazynów rzadko zaczynają od samego korytarza.
Zaczynają od zrozumienia samej operacji.
„Zasada 1,8 metra” nie istnieje
Często spotyka się treści stwierdzające, że alejki VNA mają zazwyczaj szerokość od 1,6 do 1,9 metra.
Ta szerokość pasma może służyć jako przybliżone odniesienie. Nie jest to standard projektowy.
Pomiary te opierają się na określonym zestawie warunków: modelu wózka widłowego, rozmiarze palety, systemie prowadzenia i specyfikacjach podłogi. Zmień dowolną zmienną, a wymagana szerokość przejścia odpowiednio się zmieni.
Magazyn wyposażony w wózki VNA{0}}z prowadzeniem przewodowym będzie miał inny układ w porównaniu z magazynem wyposażonym w wózki prowadzone-kolejowo.
Obiekty obsługujące stale jednakowe palety borykają się z innymi ograniczeniami niż te obsługujące palety o różnych wymiarach.
Płaskość podłogi również ma duży wpływ na obliczenia. Sprzęt VNA działa z minimalnymi odstępami. Tolerancje podłoża, które mogą być akceptowalne dla wózka wysokiego składowania, mogą powodować problemy z pozycjonowaniem w systemie VNA.
To wyjaśnia, dlaczego replikacja układu innego magazynu rzadko zapewnia równoważne wyniki.
Witryna może wdrożyć dokładnie ten sam model VNA.
Prawie na pewno będzie się jednak różnić pod względem produktów, palet, przepływu ruchu i codziennego rytmu pracy.
To rozróżnienie oddziela dobrze-wykonane układy VNA od kosztownych kompromisów.
Węższy korytarz nie zawsze tworzy lepszy magazyn
Wiele zespołów uważa, że po ustaleniu szerokości korytarza najcięższe prace związane z planowaniem zostały zakończone.
W rzeczywistości często właśnie wtedy pojawiają się nowe wyzwania.
Uderzające jest, jak często dyskusje na temat planowania magazynu skupiają się tylko na jednej liczbie: wolnej szerokości korytarza między rzędami regałów. Jednak wózek widłowy VNA nie działa wyłącznie w tym korytarzu magazynowym.
Musi wejść do korytarza. Wyjechać z korytarza. Skręcić w obrębie korytarzy poprzecznych. Uzyskać dostęp do stref przeładunkowych. Przenieść palety do stanowisk odbiorczych i wysyłkowych.
Każdy ruch wymaga przestrzeni, która nigdy nie pojawia się w wymiarze nagłówka.
Zaobserwowaliśmy projekty, w których gęstość składowania wzrosła dokładnie zgodnie z przewidywaniami, jednak ogólna przepustowość nieznacznie się poprawiła. Operatorzy spędzali więcej czasu na czekaniu na skrzyżowaniach, ponieważ w danym momencie mogła przejeżdżać tylko jedna ciężarówka. Tymczasowe palety umieszczone w pobliżu wejść do korytarzy ograniczają widoczność, zmuszając kierowców do zmniejszenia prędkości przed wejściem do każdego korytarza magazynu. Żadna z tych komplikacji nie wystąpiła w oryginalnych układach CAD, ponieważ w projekcie priorytetem była pojemność pamięci, a nie przepływ materiałów od końca do-końca.
Dlatego doświadczeni projektanci magazynów rzadko optymalizują pojedynczy korytarz.
Optymalizują pełny przepływ ruchu w całym magazynie.
Małe szczegóły zwykle stają się największymi ograniczeniami
Po obsłudze niezliczonych instalacji VNA jeden spójny wzór staje się jasny.
Poważne kompromisy projektowe rzadko wynikają z samego wózka widłowego.
Wynikają one z drobnych szczegółów, które na etapie planowania wydają się nieistotne. Dobrym przykładem są wymiary palet.
Większość zespołów magazynowych zakłada, że każda paleta będzie jednakowa.
Rzeczywiste-warunki są znacznie mniej spójne. Palety drewniane pochłaniają wilgoć i nieznacznie się przesuwają.
Palety plastikowe charakteryzują się niewielkimi różnicami wymiarowymi u różnych dostawców.
Folia stretch często wystaje poza obwód palety.
Uszkodzone deski tarasowe tworzą nieregularne kształty ładunku.
Indywidualnie różnice te wydają się nieistotne.
Łącznie zmniejszają one prześwit operacyjny dostępny w korytarzu VNA.
Dlatego też wytyczne branżowe zalecają obliczanie wymiarów korytarzy w oparciu o największy rzeczywisty ładunek w trakcie eksploatacji, a nie o nominalny rozmiar palety podany w dokumentach zamówienia. Od samego początku należy uwzględnić bezpieczne odstępy boczne i zwis palet, a nie postrzegać je jako pozostałe tolerancje montażowe.
Jakość podłóg stanowi kolejne wyzwanie.
Standardowe wózki wysokiego składowania zazwyczaj radzą sobie z drobnymi niedoskonałościami podłogi bez większego wpływu na produktywność.
Ciężarówki VNA nie mogą.
Maszyny te pracują przy bardzo małych odstępach, - zwłaszcza w systemach z prowadzeniem-linkowym i szynowym-. Nawet niewielkie nierówności podłogi mogą mieć wpływ na stabilność masztu, rozmieszczenie ładunku i płynność jazdy podczas pracy na wysokości.
To wyjaśnia, dlaczego doświadczeni dostawcy zazwyczaj przeprowadzają inspekcję podłogi przed sfinalizowaniem układu magazynu, a nie po złożeniu regałów.
Prawdziwy projekt, w którym priorytetem był przepływ zamiast gęstości
Jeden z najczęściej przywoływanych projektów VNA w Europie pochodzi od dostawcy usług logistycznych Kuehne+Nagel, w przypadku którego ekspansja magazynu była napędzana rosnącym popytem ze strony klientów, a nie rozbudową budynku.
Zamiast zaczynać od tego, ile dodatkowych pozycji palet można zmieścić na istniejącej powierzchni, zespół projektowy najpierw zaplanował przepływ materiałów od końca do-końca w ciągu całego dnia roboczego.
Szybko zmieniające się-jednostki SKU umieszczono bliżej stref wysyłki.
Zapasy rezerwowe umieszczono głębiej w obszarze składowania.
Nawy poprzeczne umieszczono w naturalnych punktach zbieżności ruchu, a nie w równomiernych odstępach w całym budynku. Ostateczne szerokości korytarzy i układ regałów zostały określone dopiero po ustaleniu tras operacyjnych. Rezultatem było coś więcej niż tylko większa gęstość składowania.
Magazyn zapewnił znaczny wzrost wydajności przy jednoczesnym utrzymaniu wysokiej wydajności kompletacji zamówień. Wnioski z takich projektów są jasne.
Efektywnej pojemności magazynu nie osiąga się poprzez zwężenie każdego korytarza do możliwie minimalnej szerokości.
Wynika to z zrównoważenia gęstości przechowywania z ciągłym, niezakłóconym przepływem materiałów.
Kiedy układ VNA nie jest właściwym rozwiązaniem
To krytyczne pytanie rzadko przyciąga wystarczającą uwagę.
System VNA nie jest idealnym rozwiązaniem dla każdego magazynu.
W operacjach obejmujących częste kompletowanie mieszanych-SKU, ciągły ruch pieszych lub ciągłe przesiadki-na-ciężarówki często okazuje się, że węższe korytarze powodują więcej trudów operacyjnych niż korzyści.
Podobnie zakłady borykające się z nierówną jakością palet, nierównymi powierzchniami podłóg lub stale zmieniającymi się profilami zapasów mogą nie osiągnąć wzrostu wydajności przewidywanego na etapie projektowania.
W takich scenariuszach konwencjonalne wózki wysokiego składowania lub przegubowe wózki widłowe mogą zapewnić doskonałą ogólną wydajność -, nawet jeśli skutkują mniejszą liczbą miejsc do przechowywania palet.
Nie jest to ograniczenie technologii VNA.
To po prostu przypomnienie, że projektowanie magazynu należy rozpocząć od wymagań operacyjnych, a nie od możliwości sprzętu.
Wózek widłowy powinien dostosować się do magazynu.
Magazynu nie należy przebudowywać tylko po to, aby pomieścić wózek widłowy.
Pytania dotyczące planowania, na które warto odpowiedzieć przed sfinalizowaniem układu
Przed przystąpieniem do układu VNA doświadczeni planiści magazynu poświęcają więcej czasu na gromadzenie danych operacyjnych niż na porównywanie broszur dotyczących wózków widłowych.
Pytania takie jak te często ujawniają ukryte ograniczenia projektowe na długo przed instalacją: Jaka jest maksymalna paleta lub ładunek, jaki ciężarówka będzie musiała obsłużyć w praktyce, a nie tylko standardowy rozmiar nominalny?
Czy przejścia poprzeczne pozostaną wolne podczas szczytowej aktywności?
Czy podłoga spełnia wymagania dotyczące płaskości dla operacji sterowanej VNA?
Ile wózków widłowych będzie pracować jednocześnie?
Gdzie będą umieszczane puste palety, zapasy magazynowe i ładunki uzupełniające?
Czy drogi dostępu awaryjnego i konserwacyjne pozostaną niezakłócone po zwiększeniu gęstości przechowywania? Te pytania nie spowodują powstania-przyciągających wzrok rysunków układu.
Ale tworzą projekty magazynów, które działają niezawodnie przez lata po uruchomieniu.
Ostatnie przemyślenia
Większość ludzi upraszcza projektowanie magazynu VNA do jednego celu: maksymalnie zwężenia korytarzy.
Jednak po dostarczeniu kilkudziesięciu projektów rozmieszczenia magazynów stało się jasne, że całkowicie pomija to szerszy obraz.
Szerokość korytarza to jedynie widoczny efekt końcowy.
Prawdziwe prace projektowe mają miejsce znacznie wcześniej - dzięki pełnemu zrozumieniu profili zapasów, ruchów wózków widłowych, niespójności palet, wzorców ruchu i przyszłego rozwoju operacyjnego.
Kiedy wszystkie te czynniki zostaną właściwie ocenione razem, idealna szerokość korytarza w naturalny sposób definiuje się sama.
Jest to podstawowa lekcja stojąca za każdą udaną implementacją VNA.
Właściwym pytaniem projektowym nigdy nie jest:
„Jak wąskie możemy zwęzić przejście?”
Zawsze jest:
„W jaki sposób magazyn może zapewnić efektywny przepływ materiałów, jednocześnie optymalnie wykorzystując dostępną przestrzeń?”
